Durch die Fusion nahmen die Anzahl der Arbeitsaufträge und somit die Anzahl der Artikel, die zwischengelagert werden mussten, zu. Das alte Lager bot nicht mehr ausreichend Platz und wurde zuerst auf mehrere Standorte aufgeteilt, getrennt für die Zukaufteile und Fertigungsteile. Nach der Zusammenlegung beider Unternehmen wurde ein größerer Lagerraum geschaffen. Durch das neue System konnte außerdem mehr Lagerfläche durch höhere Regale geschaffen werden. Die Platzersparnis bezeichnen die Interviewten als „enorm“.
„Wir haben so rote Kisten gehabt, wo wir nach Hersteller alles einsortiert haben und da waren viele Tüten drin, weil wir einfach nicht viel Platz hatten. Das heißt, man hat gesucht, hatte manchmal auch von einem Artikel drei Tüten gehabt, aber auch nicht hintereinander, sondern kreuz und quer, dann musste man das erst händisch in den Produktionsaufträgen eintragen, dann musste man ans System gehen und die körperlich ausgegebene Materialien ins System buchen und das entfällt jetzt mit der Lager-Lift-Datei.“ (Unternehmen 1, Fallstudie 2, Interview 1)
Ein weiterer Grund für die Einführung des neuen Systems war das Bestreben, mehr Ordnung im Lager zu schaffen. In früheren Lagerräumen gab es keine systematische Lagerung, diese wurde im Wesentlichen gemäß den eigenen Präferenzen vorgenommen. Die Mitarbeiter*innen haben sich auf ihr Gedächtnis verlassen, um benötigte Artikel zu finden. Das aktuelle Lager-Lift-System beschleunigt die Materialausgabe erheblich und trägt zu einer effizienteren Arbeitsweise im Lager bei.
„Im Prinzip hatten wir ja zwei Büros. Der eine hatte mehr die Zukaufteile und der andere mehr oder weniger die Fertigungsteile. Und wenn es darum ging, jemand, der uns vertreten sollte oder so, der hatte dann im Prinzip ja keine Ahnung, wie das Lagersystem aufgebaut ist.“