Die einzelnen Bereiche des Unternehmens unterscheiden sich stark im Umfang der Digitalisierung von Prozessen. Es wird dabei verschiedene Software genutzt: Excel für Lieferterminüberwachung und zur Produktfreigabe, seit 2009 das Programm SAP als Warenwirtschaftssystem zur Produktionsplanung/-steuerung, Einkauf und Lagerverwaltung sowie CAD in der Konstruktion zur Erstellung von 3D-Modellen. Digitale Daten werden für die Erstellung von Folgeangeboten sowie für die Planung der Wartungsnotwendigkeit genutzt. Bestellungen erfolgen ausschließlich über SAP. Perspektivisch soll diese Software mit den Online-Shops von Anbietern und Zulieferern verbunden werden. Versorgungskreise werden über SAP gesteuert (z. B. Nachschub von Verbrauchsmaterial), dies erfolgt aber händisch und nicht automatisch. Darüber hinaus werden aus der Abteilung Konstruktion Daten aus den CAD-Modellen extrahiert, mit vorhandenen SAP-Daten systemseitig und automatisch abgeglichen und ggf. neue Daten in das SAP eingespeist, das dann die Angaben zu Stückzahlen einzelner Baugruppen für den gesamten Produktionsauftrag liefert. Die Bestellung erfolgt dann ebenfalls händisch.
Neben den Mitarbeiter*innen der Konstruktionsabteilung arbeiten auch die Beschäftigten der Bereiche Software-Entwicklung und Inbetriebnahme vorwiegend digital, da hier die Programmierung der Produkte die zentrale Aufgabe darstellt. In der Elektro-Montage werden Schaltpläne und Modelle, die in der Konstruktion in CAD erstellt wurden, vorrangig noch analog genutzt. Arbeitsschritte und Änderungen in Schaltplänen werden händisch auf Papier dokumentiert. Änderungshinweise der Monteur*innen, besonders bei der Prototypenfertigung, gehen in analoger Form an die Konstruktionsabteilung zurück und werden dort berücksichtigt. Diese Informationen werden erst final in eine digitale Version übernommen. Schaltpläne liegen neben der Papierversion jedoch auch digital vor und können in pdf-Viewer eingesehen werden. Dort kann auch der Abruf weiterer Informationen erfolgen (z. B. SAP-Nummer der Bauteile). Die Nutzung digitaler 3-D-Modelle erfolgt verstärkt in der Mechanischen Montage.
Mobile Endgeräte (vorrangig Smartphones) werden in erster Linie von Beschäftigten in den Bereichen Service, Konstruktion und Vertrieb und vorrangig für die Kommunikation genutzt, weniger für den Zugriff auf Firmendaten, Produkte oder Inhalte. Einzelne Beschäftigte im Vertrieb arbeiten auch mit Tablets. Wenngleich für alle Beschäftigte ein eigener Login geschaffen wurde, ist der Zugang zu digitalen Informationen für Teamleiter und Beschäftigte aus dem Office-Bereich einfacher als für Beschäftigte aus der Produktion, da sie eigene Rechner haben. In der Produktion teilen sich mehrere Beschäftigte einen Rechner.
Die Kommunikation zwischen den Abteilungen und Beschäftigten erfolgt zunehmend per Email. Im Unternehmen 1a gibt es für Bekanntmachungen aber auch ein „Schwarzes Brett“, das an einem für alle zugänglichen Ort aufgehängt ist. Ebenfalls analog erfolgt die Erfassung von Daten wie Arbeitszeit, Urlaubsanträge, Anmeldungen für Vorsorgeuntersuchungen oder Ähnliches: es werden Papierlisten genutzt.
In digitaler Form liegen Prozessdaten der Roboter beim Kunden vor. Bei einem Teil der Kunden gibt es auch eine direkte Vernetzung zwischen Zulieferer und den Anlagen beim Kunden. Auf Anlagendaten kann bei diesen Kunden direkt zugegriffen werden, um z. B. Fehleranalysen vorzunehmen. Über die Auswertung von Fehlerdaten hinaus erfolgt jedoch keine Nutzung weiterer Prozessdaten.
Im fusionierten Unternehmen 1 ist geplant, weitgehend die Prozesse des Unternehmens 1b zu nutzen, die bereits in stärkerem Ausmaß digitalisiert sind. Dies betrifft einerseits die Kommunikation, die neben Emails über eine Sharepoint-Plattform und wöchentliche Newsletter erfolgt. Über den Sharepoint wird auch die Erfassung von Daten wie Urlaubsanträgen und die elektronische Zeiterfassung realisiert. Aus dem Unternehmen 1a hingegen, wird hingegen das Warenwirtschaftssystem SAP für das Gesamtunternehmen übernommen, so dass dies wiederum eine Neuerung für die Kolleg*innen des Unternehmens 1b sein wird, die Schulungen erfordert. Auch wird nach der Fusion eine stärkere Vernetzung von Daten durch eine höhere Kompatibilität der Software erfolgen (z. B. Verknüpfung von Outlook, CAD sowie Zeiterfassung mit SAP). Relevante, analog anfallende Dokumente sollen (z. B. als Scan) in SAP eingepflegt werden. Ebenfalls neu wird die integrierte Buchhaltung sein (derzeit noch extern vergeben): hier soll SAP stärker integriert werden. In etwas fernerer Zukunft besteht der Wunsch, die Dokumentation der Arbeitsschritte in der Elektromontage ebenfalls zu digitalisieren und die Beschäftigten dafür mit Tablets auszustatten.
Die größte technische Neuerung nach der Fusion und dem Umzug an einen neuen Standort ist die Installation eines automatisierten Lagerliftsystems. Es wird mit SAP verknüpft, so dass Bestandsdaten automatisch in SAP hinterlegt werden. Für jeden Produktionsauftrag gibt es eine Liste mit Baugruppen und dazugehörigen Materialien. Diese werden entweder unmittelbar bei Bedarf bei Zulieferern bestellt oder dem eigenen Lagerbestand entnommen. Das Lagerliftsystem besteht aus einer Vielzahl von Tableaus, die über ein elektronisches Rotationssystem befördert werden und die eine Auslastung des Raums bis unter die Decke ermöglichen. Auf jedem Tableau befinden sich nummerierte Fächer, die mit Materialien bestückt sind. In SAP ist zu jedem Teil die entsprechende Lager-Fachnummer hinterlegt. Die in SAP zu jedem Produktionsauftrag hinterlegten Baugruppen und Materialien können somit im Lagerliftsystem gezielt angesteuert werden. Die Ansteuerung erfolgt über ein Regalbediengerät. Das angesteuerte Tableau wird zu einer etwa hüfthohen Ausgabeöffnung befördert, so dass die Entnahme aller Teile immer von derselben Position aus erfolgt. Die Entnahme der Bauteile wird dann vom Lagermitarbeiter*in über das System bestätigt, was wiederum in SAP gespeichert wird. Somit ermöglicht das Automatiklager gleichzeitig eine Bestandskontrolle und Kommissionierung.